Neue E/E Architekturen, zunehmende Integrationsdichte im Fahrzeug, wachsende Variantenvielfalt und dynamische Marktvolumina eröffnen der Bordnetzindustrie große Chancen, innovative Produktionskonzepte zu entwickeln, Automatisierungspotenziale zu heben und Wertschöpfung neu – und näher am OEM – zu denken.

Das Förderprojekt Next2OEM, getragen von zehn Partnern aus Industrie und Wissenschaft, demonstriert erstmals einen durchgängigen Ansatz zur vollständigen Automatisierung der Kabelsatzfertigung von der Leitung bis ins Fahrzeug und zeigt damit eine technisch wie wirtschaftlich realisierbare, OEM‑nahe Bordnetzproduktion.

Am Beispiel des Mittelkonsolenleitungssatzes eines aktuellen Audi Modells wurde die gesamte Prozesskette neu gestaltet und in einer verketteten Demonstratoranlage im Stammwerk in Ingolstadt als durchgängig automatisierte und digitalisierte Wertschöpfung realisiert.

Kernelemente des Zukunftsprojekts sind Design for Automation und ein semantisch‑graphbasiertes digitales Informationsmodell, das Produkt‑, Prozess‑ und Anlagendaten vernetzt und die Grundlage für robuste Automatisierung und mögliche zukünftige KI‑Anwendungen bildet.

Die Demonstration der technische Machbarkeit einer weitgehend automatisierten Bordnetzproduktion verdeutlicht zugleich die entscheidenden Voraussetzungen für eine Industrialisierung: automatisierungsgerechte Produktgestaltung, digitale Durchgängigkeit in einem unternehmensübergreifenden Datenraum sowie die enge Zusammenarbeit aller Akteure entlang der Wertschöpfungskette. 

Der Vortrag erläutert die technologischen Schlüsselinnovationen und beleuchtet den industrieübergreifenden Nutzen des digitalen Ökosystems.

Volatile Absatzmärkte und unsichere Hochlaufkurven stellen die Batterieproduktion vor einen zentralen Zielkonflikt: Hohe Automatisierungsgrade sichern langfristig Kosten und Qualität, führen jedoch zu erheblichen Anlageninvestitionen, die bei schwankenden Abrufvolumina nur schwer abzusichern sind. Vor diesem Hintergrund geraten klassische, stark verkettete Produktionslinien zunehmend unter Druck.

Der Vortrag zeigt, wie modular aufgebaute Fertigungssysteme mit autonomen Stationen einen Lösungsansatz bieten, um diesen Zielkonflikt aufzulösen. Durch Entkopplung von Prozessen, standardisierte Module und flexible Materialflusskonzepte lassen sich Skalierbarkeit, Produktvariation und Volumenanpassung besser beherrschen – bei gleichzeitig wettbewerbsfähigen Stückkosten.

Ein besonderer Fokus liegt auf Multiproduktansätzen in der Batteriefertigung, die es ermöglichen, unterschiedliche Produkte und Entwicklungsstufen auf gemeinsamen Anlagen abzubilden und so Investitionsrisiken zu reduzieren. Ergänzend wird diskutiert, welche Rolle strategische Partnerschaften zwischen OEMs und Tier 1 Zulieferern spielen, um Investitionen, technologische Risiken und Flexibilitätsanforderungen entlang der Lieferkette gemeinsam zu adressieren.

Der Beitrag verdeutlicht, dass flexible Produktions- und Lieferkettenkonzepte kein Effizienzverzicht sind, sondern eine zentrale Voraussetzung für wirtschaftliche Batterieproduktion in unsicheren Zeiten.